Che cos'è la linea di produzione di granulazione a tamburo rotativo NPK?

Che cos'è la linea di produzione di granulazione a tamburo rotativo NPK?

2025.5.16

Sei clienti vietnamiti sono venuti a visitare la nostra azienda. Erano molto interessati alla linea di produzione NPK, quindi abbiamo contattato vecchi clienti a Xuchang per vedere la linea di produzione NPK lì.Dopo essere arrivati sul sito, i clienti sono stati attratti dalle macchine in funzione e hanno elogiato i pellet prodotti.e coopereranno con noi in futuro..

Quindi cos'è la linea di produzione di granulazione a tamburo rotativo NPK?

Flusso di processo della linea di produzione di granulazione a tamburo NPK

 La linea di produzione di granulazione a tamburo NPK è un processo comune per la produzione di fertilizzanti composti (miscele di azoto, fosforo e potassio).granulazione in tamburo rotanteIl processo di lavorazione del fertilizzante è basato su una serie di fasi:

 1Preparazione e confezionamento delle materie prime 

Selezione del materiale: sulla base della formula, preparare fonti di azoto (N), fosforo (P), potassio (K) e additivi (ad esempio, micronutrienti, leganti).

    Acido nitricoFonti: urea, solfato di ammonio, cloruro di ammonio, ecc.

    Fonti di fosforo: fosfato di monoammonio (MAP), fosfato di diammonio (DAP), superfosfato, ecc.

    Fonti di potassio: cloruro di potassio, solfato di potassio, ecc.

Sistema di confezionamento: per miscelare con precisione le materie prime secondo i requisiti del rapporto NPK, utilizzare una bilancia elettronica o dispositivi di misurazione.

 2. Miscelazione e frantumazione

Miscelazione: I materiali in lotto vengono immessi in un miscelatore (ad esempio, miscelatore a doppio albero) per ottenere una miscela omogenea di polveri.

Smaltimento: Se le materie prime contengono grumi, si utilizza un frantumatore (ad esempio un mulino a catena) per ridurre le dimensioni delle particelle per una migliore granulazione.

 3. Granulazione a tamburo

Granulatore: La polvere miscelata entra in un granulatore a tamburo rotativo, dove viene spruzzato vapore o acqua (o una soluzione di legante) per aumentare l'adesione.

Formazione di pelletSotto il tamburo️In seguito alla rotazione, le particelle sottili si agglomerano e si trasformano in piccoli granuli (1️4 mm) attraverso stratificazione e coalescenza.

Controllo della reazione: Alcune formulazioni (ad esempio a base di fosfato) possono subire reazioni chimiche (ad esempio ammonizzazione) che richiedono un controllo del pH e della temperatura.

 4- Asciugatura.

Asciugatrice: i granuli bagnati del granulatore vengono trasferiti in un asciugatore rotativo (temperatura dell'aria calda tipicamente 100 °C)️200°C) ridurre l'umidità≤Due per cento.

Fonte di calore: L'aria calda viene fornita da forni a carbone, gas naturale o a petrolio, e per evitare la fusione dell'urea e la perdita di sostanze nutritive occorre evitare temperature eccessive.

 5. raffreddamento 

Piu' fresco: I pellet caldi essiccati vengono raffreddati in un frigorifero rotativo (o frigorifero a letto fluidizzato) con aria ambiente a temperatura ambiente, evitando la cottura e migliorando la durezza.

 6Screening e riciclaggio

Screening: i granuli raffreddati sono classificati tramite schermi vibranti.️4 mm) si procede al rivestimento, mentre le particelle di dimensioni eccessive o inferiori vengono frantumate e riciclate nel granulatore (sistema di ritorno).

Rapporto di riciclaggio: Controllo del tasso di rendimento (in genere 20️50% di mangimi freschi) è fondamentale per un funzionamento continuo.

 7. Rivestimento (facoltativo)

Timbro di rivestimento: I granuli qualificati sono rivestiti con agenti antiaggregabili (ad esempio olio di silicone, talco) o rivestimenti a rilascio lento per migliorare le proprietà di stoccaggio e di rilascio controllato.

 8. Imballaggio

Pesatura e imballaggio: I pellet vengono pesati da imballatori automatici e riempiti in sacchetti tessuti o in sacchetti per la scorta prima di essere sigillati e conservati.

 9. Trattamento dei gas di scarico 

  Controllo delle emissioni: I gas di scarico provenienti dall'essiccazione e dal raffreddamento vengono trattati mediante cicloni, scrubber o filtri a sacchetto per soddisfare gli standard ambientali.

 Punti di controllo chiave 

1Controllo dell'umidità: l'umidità di granulazione influenza il rendimento dei pellet; l'umidità dopo l'essiccazione deve soddisfare le specifiche.

2Controllo della temperatura: il calore eccessivo può degradare l'urea o deformare i pellet.

3- Bilancio del riciclo: mantenere un rapporto stabile tra mangimi riciclati e freschi per una granulazione continua.

4. Forza del pellet: ottimizzata da regolazione del dosaggio del legante e delle condizioni di asciugatura.

 Caratteristiche del processo

Vantaggi: Produzione continua, capacità elevata (fino a 300.000 tonnellate/anno), adattabile a varie formulazioni.

   Svantaggi: Consumo energetico elevato, carico di riciclaggio significativo e controllo preciso dei parametri richiesti.

Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd.

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